D'ottawa à Rome Via Barcelone

Visite du site de Vaccarisse le 13 mai 09: Il s’agit d’un énorme complexe exploité par le groupe HERA. Des installations nouvelles, sont en cours de développement, en annexe à une ancienne décharge qui semble encore recevoir des résidus à sa partie supérieure. Le site se situe dans une grande vallée dont tout un flanc est constitué par cette ancienne décharge d’une hauteur de l’ordre de 150 m. Un captage du biogaz y a été aménagé à posteriori. Le biogaz brut est utilisé principalement dans des moteurs thermiques spéciaux (rendement annoncé à 42 % sur PCI du biogaz par le directeur du site) pour produire de l’énergie électrique dont une partie alimente les installations du site. Une faible partie de la quantité de biogaz captée est traitée dans une petite installation incluse dans deux conteneurs sur « SKID » pour faire du « méthane carburant ». Le premier SKID traite le biogaz pour enlever le CO2 et l’H2S par une colonne de traitement aux « amines ». Le second SKID contient les équipements de régénération de la charge d’amine, ce qui permet de ne remplacer la charge complète qu’une fois par an.
Le biogaz épuré est compressé à 250 bars dans des batteries de bouteilles qui constituent un stock suffisant pour alimenter une station de remplissage des réservoirs spéciaux d’une flottille d’environ dix voitures de service du style VL ou camionnettes. L’autonomie d’une voiture est d’environ 300 Km. Il s’agit davantage d’une installation « publicitaire » visant à valoriser l’image du groupe, que d’un objectif d’économie de carburant classique, eu égard à la taille et à la quantité modeste des véhicules concernés.
Il faut noter que toutes les explications recueillies l’ont été dans des conditions difficiles compte tenu du nombre important de visiteurs, du vent qui gênait l’audition, du bruit d’ambiance élevé et surtout par le fait que nos hôtes, très courtois au demeurant, ne parlaient principalement qu’en langue espagnole, à l’exception du Directeur du site qui est français, mais qui était trop sollicité pour les traductions.

Le site comporte de nombreuses installations qui ne sont pas toutes exploitées par HERA.

Dès notre entrée sur le site nous avons visité une petite installation de traitement de boues de station d’épuration que HERA développe. Cette installation d’une emprise au sol relativement faible (environ 300 m2) contenue dans un bâtiment de 7 m sous entrait, traite environ 15 tonnes par heure de boues à 80 % d’eau. L’originalité du procédé mis en œuvre par HERA est un traitement à la chaux qui produit une réaction exothermique suffisante pour évaporer une partie importante de l’eau. Un recyclage partiel du produit stabilisé permet de limiter la consommation de chaux à 25 % de la masse entrante, ce qui placerait en position favorable ce procédé vis à vis des procédés concurrents. Le produit sortant, baptisé « NEUTRAL » est pulvérulent, de couleur beige, Il est friable et très peu odorant. Sa destination principale serait en ajout à la matière première des cimenteries. Le directeur du site concède que les cimentiers accepteraient ce produit gratuitement. L’intérêt semble donc être de se débarrasser de cette façon des boues de station d’épuration. La production du NEUTRAL serait de 500 Kg par tonne de boue entrante, il contiendrait encore 15 % d’eau. Sur ce lieu particulier, une odeur caractéristique et très désagréable d’ammoniac nous a incommodé. Cette mauvaise odeur, selon le directeur du site, émanerait d’une installation de traitement voisine (estampillée « VEOLIA »), pourtant entièrement close, mais qui rejetterait à l’atmosphère ce gaz malodorant par une courte cheminée, effectivement placée en amont dans le sens du vent.

Ensuite nous sommes allé sur une aire à flanc de décharge surplombant le chantier de construction de l’écoparc, situé en contrebas à mi hauteur sur la pente. Le chantier n’en est qu’à la fin du terrassement principal et à la réalisation de l’ossature béton, très impressionnante, d’un énorme bâtiment rectangulaire que nous estimons avoir une emprise au sol de l’ordre de 180 m par 70 m (12600 m2) et d’une hauteur sous entrait de 11 m. La aussi, les explications données en plein vent par l’ingénieur espagnol chargé de ce chantier, furent difficiles à entendre.
Il en ressort néanmoins que ce bâtiment comporte deux parties identiques symétriques par rapport à l’axe longitudinal du bâtiment. Une galerie centrale couverte et partiellement enterrée contiendra toutes les distributions de fluides nécessaires aux installations internes. L’installation sera conçue pour traiter 245.000 T/an de déchets. Les déchets sont triés mécaniquement et la sélection de la fraction organique s’opère par un crible tournant en tête du procédé (Tromel). La fraction passante, réputée fermentescible, sera traitée en compostage industriel sous abri, la gestion de la fermentation et les retournements et déplacements de la charge s’effectuera par roue-pelle, sous pont roulant à commande automatique, comme il est bien connu dans d’autres procédés similaires de compostage industriel. La qualité du compost produit reste incertaine et, selon HERA, il est question d’une possible valorisation pour des utilisations autres que celle de l’amendement en humus des cultures alimentaires.
Les refus du criblage seront triés par l’ensemble des moyens habituels de séparation des fractions recyclables par l‘utilisation de séparateurs magnétiques, machines à courant de Foucault pour les métaux non magnétiques, et autres moyens bien connus tels que densimétriques, balistiques, cyclonage pour les légers, etc. Une installation de tri automatique, par détection de couleurs, sera utilisée pour la séparation de certaines fractions conditionnées à l’extérieur dans des emballages de couleurs.
Il faut noter que les refus de cet ensemble sont estimés à environ 40 % de la charge entrante avec espoir d’une diminution à terme par amélioration du comportement des usagers en matière de tris sélectif primaire. La destination de ces importants refus reste peu explicitée, sans doute en décharge ou en TAP.

Cet « écoparc », à première vue, semble bien ne mettre en œuvre que très peu de procédés innovants.

Le 14 mai 09, visite du pilote de torche à plasma, à CASTELLGALI, que HERA souhaite valider pour le commercialiser à l’export.

Il s’agit d’un site situé dans une zone industrielle, cerné par des villas de standing. Nous constatons que l’ensemble des parties extérieures et les bâtiments sont en bon état de propreté et qu’aucune mauvaise odeur ne se dégage du site.
Nous commençons par une série d’exposés en salle de réunion du bâtiment administratif. Le procédé nous est présenté par différents responsables, dont très peu parle français, ce qui laisse dans le flou beaucoup d’explications que nous aurions souhaitées entendre.
Globalement, il s’agit du procédé développé par le groupe Canadien « Plasco énergy group ». D’ailleurs nous avons cru comprendre que le pilote objet de notre visite était réalisé avec les éléments principaux du premier pilote utilisé à OTTAWA qui auraient été récupérés par HERA. Selon ceux qui ont pu visiter l’installation d’OTTAWA, ce pilote mettrait bien en œuvre le procédé de Plasco énergy group. D’ailleurs HERA nous informe avoir participé à la réalisation du gros pilote préindustriel d’OTTAWA.
Le procédé exposé comporte les moyens suivants :
–    Une chambre de gazéification où des déchets sont introduits. La gazéification s’effectuerait entre 300 et 900°C (selon la nature des déchets entrants). De la vapeur d’eau est injectée pour favoriser la formation du gaz de synthèse. L’énergie thermique nécessaire à la gazéification vient de la vapeur et du refroidissement du gaz épurés. Un minimum d’oxygène est introduit dans la chambre de gazéification.
–    Une chambre d’affinage du gaz de synthèse. Dans cette chambre on élève la température du gaz de synthèse au dessus de 1000°C grâce à une torche à plasma. Les résidus solides carbonés recueillis en bas de la chambre d’affinage sont acheminés par une vis sans fin vers la chambre de vitrification et les gaz issus de leur décomposition thermique sont réintroduits en tête de la chambre d’affinage.
–    Une chambre de vitrification des résidus non gazéifiés. Ces résidus sont traités par une torche à plasma qui porte leur température à 1400°C. Il en ressort un vitrifiât comparable à de la lave. La quantité de vitrifiât serait de l’ordre de 15 % de la charge entrante.

L’exemple des performances d’une installation de 225 T/jour (OTTAWA ?) nous est présenté.
Elle produirait 12.050 Kwh soit environ 1285 Kwh/T. Mais après avoir posé la question, le PCI des déchets traités serait de l’ordre de 5200 Kwh par tonne, soit un rendement de l’ordre de 0,24, sensiblement équivalent à celui d’un gros incinérateur.
On recueillerait environ 100 à 150 kg de matière fondu par tonne entrante, environ 5 kg de fertilisants.
Les émissions de dioxines seraient de 80 pg par Nm3 soit 0,08 ng. Mais HERA prétend avoir seulement 40 pg sur son pilote.

Le directeur du site a préféré reporter les questions que nous souhaitions lui poser, pendant ou après la visite du pilote.

Nous constatons que plusieurs stockages de déchets différents, conditionnés en « Big bags », entourent le bâtiment du pilote et certains stockages sont même disposés à l’intérieur même du bâtiment. On y découvre une majorité de big bags contenant des déchets de bois finement broyés et également d’autres contenant des déchets de plastiques et cartons et même de pneus de voiture.

On nous explique que les essais en cours visent à adapter les réglages du pilote à ces différents types de déchets (notez qu’ils sont tous à PCI élevé (compris entre 5000 Kwh/tonne à 9500 Kwh/tonne, soit de 2 à 4 fois le PCI des déchets ménagers)

Le pilote en essai a une capacité très faible de l’ordre de 3 à 5 tonnes par jour.

La torche à plasma de la chambre de vitrification se trouve démontée pour remise en état. Et les échantillons de vitrifiats qui nous sont montrés ne sont pas forcément issus de ce pilote.

Par ailleurs, en cherchant à comprendre où les échantillons de rejets atmosphériques avaient été prélevés pour affirmer que le pilote ne faisait que 0,04 ng de dioxines par Nm3, nous constatons qu’à l’échappement du moteur à gaz un clapet battant empêche ce prélèvement au même titre que la torchère de sécurité qui évacue les gaz au dessus du toit n’a aucun dispositif d’accès pour y capter des échantillons normalisés.

Le directeur de HERA auquel j’ai posé la question de savoir comment les mesures de dioxines ont été effectuées sur ce pilote, m’a avoué ne pas pouvoir me répondre. Il devait questionner le responsable du pilote, mais le temps imparti et le flot de questions venant du grand nombre de visiteurs ne lui a pas permis de me répondre. Il faut donc être réservé sur la pollution atmosphérique de ce procédé.
Selon l’avis du directeur d’HERA, l’installation d’une TAP sur des ordures brutes n’est pas encore envisagée. Il penserait plutôt à une méthode de traitement des seuls déchets résiduels et à haut PCI, en aval d’un écoparc par exemple. Mais il faudra prévoir un mélange avec quelques déchets industriels à haut PCI.

Maurice SARAZIN, CID Hérault.